TraktorenJohnnys im Minu­ten­takt

Alle drei Minuten rollt in Mann­heim ein John Deere Traktor vom Band. An der modernen, 380 m langen Endmon­ta­ge­linie dauert es knapp 4,5 Stunden bis aus etwa 30.000 Einzel­teilen ein Schlepper schlüs­sel­fertig zusam­men­ge­baut ist. Täglich werden bis zu 147 kompakte bis mittel­große Trak­toren der Serien 6M und 6R produ­ziert, die alle von ihren zukünf­tigen Besit­zern vorbe­stellt sind.

Mit Inter­esse verfolgen auch unsere Kunden diesen Ferti­gungs­pro­zess. Vor der Corona-Krise kamen rund 20.000 Besu­cher aus dem In- und Ausland in die größte John Deere Fabrik außer­halb der USA. So besuchten an den Spit­zen­tagen bis zu 250 Menschen das Werk in Mann­heim in Kombi­na­tion mit der Kabi­nen­fa­brik in Bruchsal, sagt Heiner Ehmer, unser Leiter des John Deere Forums. „Wir haben insge­samt elf Werks­führer, mit denen wir sieben Spra­chen abde­cken können, um unsere Gäste in die Welt unserer Trak­to­ren­fa­brik zu entführen.“

Mann­heim ist eine von 70 John Deere Fabriken in 19 Ländern. Die Produk­ti­ons­me­thoden und das Quali­täts­ma­nage­ment stehen stell­ver­tre­tend für alle Stand­orte.

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So läuft die Trak­tor­mon­tage bei John Deere

1. Die Rahmen­fer­ti­gung

Das Trak­tor­leben beginnt mit der Rahmen­fer­ti­gung. Unge­fähr drei Minuten benö­tigt der Roboter, um einen Rahmen zu montieren. Dabei werden neun Basis­typen herge­stellt. Ein Allein­stel­lungs­merkmal der Mann­heimer Trak­toren ist der Stahl­brü­cken­rahmen. Er sorgt für eine hohe Stabi­lität und ermög­licht den einfa­chen Einbau verschie­dener Kompo­nenten.

2. Die Getrie­be­fer­ti­gung

Wir legen viel Wert darauf, alle Haupt­kom­po­nenten selbst herzu­stellen. Daher gibt es unter anderem in Mann­heim und im spani­schen Werk in Getafe eine eigene Getrie­be­fer­ti­gung. Speziell in Mann­heim werden Synchron- und Last­schalt­ge­triebe sowie das Doppel­kupp­lungs­ge­triebe (Direct Drive) gebaut. Alle Vari­anten laufen über eine 250 m lange Monta­ge­linie, an deren Ende alle Funk­tionen des Getriebes getestet werden. Zusätz­lich erfolgt in diesem Bereich die Montage von Bremsen, Kraft­he­bern und Hydrau­lik­an­lagen.

3. Der Zahn­radbau

Das Mann­heimer Werk produ­ziert jähr­lich rund 350.000 Zahn­räder für die hier gebauten Trak­to­ren­mo­delle. Auch Kompo­nenten wie beispiels­weise Gehäuse, Wellen und Achsen gehören zu einem Getriebe. Alles wird im so genannten Zahn­radbau mit Hilfe von 45 Maschi­nen­gruppen mit mehr als 300 Ferti­gungs­ma­schinen herge­stellt.

4. Das Herz

Allmäh­lich füllt sich das „Gerippe“ unseres Johnnys. Wenn der Rahmen mit der Hinterachs-Getrie­be­ein­heit verbunden ist, kommt als nächstes der Motor mit Kühler und Abgas­rei­ni­gungs­system an seinen Platz. Das Herz der Trak­toren kommt aus unserem Moto­ren­werk in Saran, Frank­reich. Dort werden jähr­lich rund 100.000 Motoren von 95 bis 250 PS (Vier- bzw. Sechs­zy­linder) gebaut.

5. Die Hoch­zeit

Hoch­zeiten gehören bei uns in der Endmon­tage zum Alltag. Im Fach­jargon heißt das so, wenn die Kabine mit dem Fahr­ge­stell zusam­men­ge­fügt wird. Etwa 40 Anschlüsse zwischen Fahrer­haus und Motor bzw. Getriebe sorgen für eine dauer­hafte Verbin­dung. Da Kabinen- und Trak­to­ren­fer­ti­gung bei John Deere synchro­ni­siert sind, kommen die Kabinen erst kurz vorher aus unserem knapp 50 km entfernten Werk in Bruchsal. Insge­samt entstehen dort über 30.000 Kabinen pro Jahr.

6. 200 Funk­tionen auf dem Prüf­stand

Bevor der Schlepper einsatz­be­reit ist, wird die gesamte Elek­tronik program­miert. Da wegen der Komple­xität und des Umfangs des heutigen Elek­trik- und Elek­tronik-Systems eine manu­elle Prüfung nicht mehr möglich ist, haben wir ein Test­system (ECOS) einge­führt, welches derzeit rund 200 Funk­tionen am Schlepper prüft.

7. Der erste Prüf­lauf

Der Traktor wird zum ersten Mal gestartet, kurz bevor er die Funk­ti­ons­prüf­ka­bine durch­läuft. Hier erfolgt unter anderem die Kali­brie­rung von Bremse und Lenkung sowie die Eingabe des Motor­ma­nage­ment-Programms. Nach der Prüfung werden die Räder montiert. Ist der Traktor fahr­be­reit, wird auf einer Rampe die elek­tro­ni­sche Park­sperre getestet. In diesem Bereich erhält unser Johnny auch Front­ge­wichte und weitere Verklei­dungs­teile.

8. Die Reifen­mon­tage

Alle 45 Sekunden wird ein Reifen auf eine Stahl­felge voll­au­to­ma­tisch montiert – mit der ersten Reifen­mon­tier-Anlage in Europa. Zur Auswahl stehen insge­samt 540 verschie­dene Reifen und 120 Felgen. Bei Rädern für Schlepper mit Fahr­ge­schwin­dig­keiten von 50 km/h erfolgt das so genannte „Matching“. Das heißt, die auf den Felgen und den Reifen ange­brachten Markie­rungen für den höchsten und tiefsten Punkt werden zusam­men­ge­bracht, damit die Reifen gleich­mäßig rund­laufen.

9. Der Fahr- und Belas­tungs­test

Eine Beson­der­heit in der Trak­tor­in­dus­trie ist unser Online-Test. Jeder zehnte Traktor durch­läuft für 30 Minuten einen praxis­ähn­li­chen Fahr- und Belas­tungs­test. Die dabei gemes­senen Daten im Hinblick auf Leis­tung, Verbrauch und Funk­tionen werden direkt ausge­wertet. Dies ist einer der Gründe, warum unsere John Deere Trak­toren so zuver­lässig laufen.

10. Auf dem Weg zum Kunden

Jede Woche trans­por­tieren RoRo-Schiffe (Rollon, Roll off) rund 360 John Deere Trak­toren vom Rhein­hafen Mann­heim zu den Verla­de­häfen in Rotterdam oder Antwerpen. Von dort geht es dann zum jewei­ligen Ziel­hafen. Wöchent­lich verkehrt zum Beispiel ein Hoch­see­schiff in die USA. Bis zu 50 % der Mann­heimer Trak­toren werden verschifft, die andere Hälfte wird größ­ten­teils per Lkw inner­halb Europas trans­por­tiert.